專案背景
鉅威精密工業主要生產汽車與航太用精密加工件，產品尺寸公差要求在 ±0.02mm 以內，表面瑕疵（刮痕、砂眼、毛邊）不良率需控制在 0.3% 以下。然而，該廠長期仰賴人工目視檢驗，每班 3 名檢驗員平均每小時僅能處理 180 件，難以跟上機台產出速度，且長時間目視作業容易疲勞，下午班漏檢率明顯偏高。
客戶希望在不影響現有產線佈局的前提下，導入自動化視覺檢測系統，達到全數檢測（100% inspection），並保留部分人工複判能力以因應新品開發階段的彈性需求。
解決方案
我們為鉅威設計了一套雙站式視覺檢測單元，整合至現有加工機出料端。每站配置四顆不同角度的高解析度工業相機（500 萬畫素）與環形 LED 同軸光源，確保細微表面瑕疵在強對比光照下清晰呈現。影像辨識採用深度學習模型，由我們提供標準標注工具，客戶品管人員可自行擴充訓練資料。
系統以 0.4 秒／件的速度完成多角度全面掃描，NG 件由氣缸推撥至獨立料盤並拍照存證，檢測數據即時上傳至品管系統，支援每日自動產出 SPC 管制圖報表。
成果效益
上線後檢測產能由人工 180 件/時提升至 1,800 件/時（提升 10 倍），整體產品良率由 97.1% 提升至 99.2%，客戶端退貨件數減少 78%。人工檢驗人力由每班 3 人調整為 1 名複判員，每月降低人力成本約 NT$ 16 萬。此外，全數自動存檔的檢測影像讓客戶在面對終端客訴時，得以提供完整的品質追溯紀錄。